Отзывы Слушателей
Обучение Отличное ;) Петрович отличный Мужик.. ...»
Андрей
Сегодня закончил обучение по базовой программе для перевозки опасных грузов, остался доволен. Преподаватель очень доступно излагает материал, учебные .. ...»
Александр
Прошел повышение квалификации! Отлично, теперь получаю более высокий оклад. Спасибо!.. ...»
Игнат
Хороший курс! Все понравилось... ...»
Николай

Переподготовка, повышение квалификации токаря

$0.00
Модель: tokar
Наличие: Есть в наличии

Переподготовка, повышение квалификации токаря с присвоением квалификационного разряда.

Занятия в группе или индивидуальные консультации. Обучение проводится как на базе учреждения образования, так и на базе организации — заказчика в любом регионе Беларуси.

Рабочие, имеющие разряд по данной профессии (3-6 разряд),  могут пройти повышение квалификации.

По окончании обучения выдаются документы государственного образца: свидетельство о присвоении квалификационного разряда по профессии.

ЕТКС

ТОКАРЬ

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12–14-му квалитетам на универсальных токарных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8–11-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиком или плашкой. Управление станками (токарно-центровыми) с высотой центров 650–2000 мм, помощь при установке и снятии деталей, при промерах под руководством токаря более высокой квалификации. Уборка стружки.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила применения режущего инструмента; углы, правила заточки и установки резцов и сверл; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ.

1. Баллоны и фитинги – токарная обработка.

2. Болты и гайки – нарезание резьбы плашкой и метчиком.

3. Болты откидные, держатели – полная токарная обработка.

4. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) – обдирка.

5. Винты с диаметром резьбы до 24 мм – токарная обработка c нарезанием резьбы плашкой и метчиком.

6. Воротки и клуппы – полная токарная обработка.

7. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм – токарная обработка.

8. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов – токарная обработка по Н12–Н14.

9. Диски, шайбы диаметром до 200 мм – полная токарная обработка.

10. Заглушки резинометаллические диаметром до 200 мм – токарная обработка (в сборе).

11. Заготовки игольно-платиновых изделий – отрезка по длине.

12. Заготовки – отрезание и центровка.

13. Изделия бумажные литые – токарная обработка.

14. Ключи торцовые наружные и внутренние – полная токарная обработка.

15. Кольца диаметром до 200 мм – полная токарная обработка.

16. Крышки простые диаметром до 200 мм – полная токарная обработка.

17. Литники прессованных деталей – отрезка.

18. Метчики, развертки, сверла – подрезание торца и обтачивание шеек под сварку.

19. Наконечники переходные несложной формы – полная токарная обработка.

20. Образцы тавровые полособульбового профиля № 9–14 – полная токарная обработка.

21. Отверстие глубиной до 20 диаметров сверла – сверление.

22. Приварыши, наварыши, вварыши диаметром до 200 мм – полная токарная обработка.

23. Пробки, шпильки – полная токарная обработка.

24. Стаканы, полустаканы диаметром резьбы до 24 мм, длиной до 200 мм – полная токарная обработка.

25. Трубы и патрубки диаметром до 200 мм – подрезание торца, обточка фасок (обработка без люнета).

26. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм – токарная обработка.

27. Футорки, штуцера, угольники, тройники, ниппели диаметром до 50 мм – полная токарная обработка.

28. Шланги и рукава воздушные тормозные – обдирка верхнего слоя резины.

29. Штифты цилиндрические – токарная обработка с припуском на шлифование.

ТОКАРЬ

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка на универсальных токарных станках деталей по 8–11-му квалитетам и сложных деталей по 12–14-му квалитетам. Обработка деталей по 7–10-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием между центрами 10 000 мм и более. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Токарная обработка заготовок из слюды и микалекса.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, или с пластиной из твердых сплавов, или керамической; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ.

1. Башмаки тормозные – токарная обработка после наплавки.

2. Болты призонные гладкие и конусные – полная токарная обработка по Н9–Н11 (по 3–4-му классам точности).

3. Болты, вилки, винты, муфты, ушки талрепов, пробки, шпильки, гужоны, штуцеры с диаметром резьбы свыше 24 до 100 мм – полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

4. Валы, оси и другие детали – токарная обработка с припуском на шлифование.

5. Вварыши резьбопаяные – окончательная обработка.

6. Валики гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм – полная токарная обработка.

7. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) – обдирка.

8. Валы и оси с числом чистовых шеек до пяти – полная токарная обработка.

9. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей – предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.

10. Валы и оси длиной до 1000 мм – сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

11. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм – полная токарная обработка.

12. Втулки – токарная обработка внутренних продольных и винтовых смазочных канавок.

13. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм – полная токарная обработка.

14. Втулки переходные с конусом Морзе – полная токарная обработка.

15. Гайки до М22, шпильки до М20, фланцы до Д100 мм – полная токарная обработка.

16. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм – полная токарная обработка.

17. Гайки повышенной точности диаметром резьбы М24 и выше – токарная обработка под метчик-протяжку.

18. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм – подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

19. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов – токарная обработка.

20. Диски, шайбы диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

21. Диффузоры, переходники, наконечники конусные, донышки диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

22. Днища – окончательная токарная обработка с лысками и фасками.

23. Заглушки для разъемов – полная токарная обработка.

24. Заготовки клапанов кислородных приборов – обтачивание.

25. Зенкеры и фрезы со вставными ножами – полная токарная обработка.

26. Заглушки для разъемов – полная токарная обработка.

27. Калибры (пробки, кольца) для трапецеидальной и специальной резьбы – токарная обработка с припуском на шлифование.

28. Колена, четверники, крестовины диаметром до 280 мм – полная токарная обработка.

29. Колеса и втулки электрических часов и приборов времени – растачивание отверстий.

30. Кольца диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

31. Кольца прокладные диаметром 150 мм и выше и толщиной стенки до 8 мм – токарная обработка по 3-му классу точности.

32. Кольца прокладные сферические – обтачивание по шаблону, растачивание.

33. Кольца смазочные, пригоночные и прижимные – окончательная обработка.

34. Корпуса вентилей – обточка, расточка с нарезанием резьбы.

35. Корпуса и крышки клапанов средней сложности – полная токарная обработка.

36. Корпуса клапанных колодок высокого давления – предварительная обработка.

37. Корпуса цистерн и резервуаров – токарная обработка под сварку.

38. Крышки манжет из двух половин – окончательная обработка.

39. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 500 мм – полная токарная обработка.

40. Маховики – полная токарная обработка с обточкой обода по радиусу.

41. Невозвратники – полная токарная обработка.

42. Оси колесных пар подвижного состава – токарная обработка с припуском на шлифование.

43. Патроны сверлильные – полная токарная обработка.

44. Патрубки, тройники – полная токарная обработка.

45. Платы для разъемов сменные – полная токарная обработка.

46. Плашка – токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.

47. Поршни – подрезание днища, обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.

48. Пружины из проволоки – навивка.

49. Пуансоны вырубные и проколочные – токарная обработка под шлифование.

50. Резцедержатели, рейки зубчатые, ручки для калибров с конусными отверстиями – полная токарная обработка.

51. Ручки и рукоятки фигурные – полная токарная обработка.

52. Рычаги, кронштейны, серьги, тяги и шатуны – окончательная токарная обработка.

53. Сальники, сальниковые гайки, стаканы переборочные с резьбой до М100, тарелки клапанов – полная токарная обработка.

54. Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов – токарная обработка.

55. Стержни – токарная обработка с нарезанием резьбы.

56. Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

57. Фрезы угловые односторонние дисковые, прорезные, шлицевые, галтельные, фасонные по дереву, шпоночные, концевые Карасева – токарная обработка с припуском под шлифовку.

58. Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм – полная токарная обработка.

59. Цанги зажимные и подающие к станкам – токарная обработка с припуском под шлифование.

60. Центры токарные – обтачивание под шлифование.

61. Шайбы и прокладки прогоночные – токарная обработка по эскизам.

62. Шестерни цилиндрические, шкивы цилиндрические и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм – полная токарная обработка.

63. Штоки к паровым молотам – предварительная токарная обработка.

64. Штыри и гнезда контактные для разъемов – полная токарная обработка.

65. Штифты конические – окончательная токарная обработка.

ТОКАРЬ

4-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и подводка сложных деталей по 7–10-му квалитетам на универсальных токарных станках, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб. Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную работу. Токарная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных станков различных типов, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки режущего инструмента; основные принципы калибрования профилей простых и средней сложности; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники и правила обеспечения безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ.

1. Бабки задние – окончательная расточка отверстия на станке под пиноль.

2. Баллоны – полная токарная обработка.

3. Бандажи универсальных клетей – разрезание.

4. Барабаны кабельные диаметром до 500 мм – нарезание ручьев, полная токарная обработка.

5. Болты и гайки свыше М48 – окончательная обработка.

6. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до 500 мм – полная токарная обработка.

7. Валики гладкие и ступенчатые длиной свыше 1500 мм – полная токарная обработка.

8. Валики пустотелые многоступенчатые – обтачивание, сверление и растачивание.

9. Валы гладкие и ступенчатые длиной до 5000 мм – обтачивание с припуском на шлифование.

10. Валы и оси с числом чистовых шеек свыше пяти – полная токарная обработка.

11. Валки трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных станов – полная токарная обработка.

12. Валы и оси длиной свыше 1000 до 2000 мм – сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

13. Валы коленчатые для прессов и компрессоров – чистовая обработка и полирование шеек.

14. Валы паровых турбин – предварительная обработка.

15. Валы распределительные дизелей длиной до 1000 мм – чистовое обтачивание и подрезание кулачков.

16. Валы шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром до 500 мм, длиной до 2000 мм – полная токарная обработка.

17. Винты для микрометров – нарезание резьбы.

18. Винты суппортные длиной свыше 500 до 1500 мм – полная токарная обработка.

19. Винты ходовые длиной до 2000 мм – полная токарная обработка.

20. Вкладыши, обоймы и головки шаровые диаметром до 70 мм – полная токарная обработка.

21. Вкладыши разъемные – полная токарная обработка.

22. Втулки – окончательная обработка.

23. Втулки и поршни – окончательная обработка внутренних канавок по Н9 (по 3-му классу точности).

24. Втулки цилиндров судовых дизелей диаметром до 600 мм – окончательная обработка.

25. Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 100 мм – полная токарная обработка.

26. Гайки специальные с резьбой – полная токарная обработка после термообработки.

27. Гайки суппортные – подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

28. Детали с конусной резьбой – полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

29. Детали с несколькими параллельными отверстиями с точным расстоянием между центрами – чистовое растачивание отверстий.

30. Детали валообразные из труднообрабатываемых сталей и сплавов – токарная обработка с применением плазменного подогрева.

31. Детали сложной конфигурации с несколькими поверхностями – окончательная обработка.

32. Детали химаппаратуры и химоборудования из обожженного фарфора и дунитовой керамики – токарная обработка.

33. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков – полная токарная обработка с нарезанием спирали по торцу.

34. Калибры для конусной резьбы (пробки и кольца) – нарезание резьбы под доводку.

35. Калибры на получистовой клети – предварительное вырезание.

36. Калибры (пробки, кольца) для треугольной резьбы и гладкие – полная токарная обработка.

37. Кольца поршневые – полная токарная обработка с припуском на шлифование.

38. Кольца резьбовые – полная токарная обработка.

39. Корпуса: арматура с условным переходом до 32 мм и длиной тела корпуса от уплотнительного поля до фланца 150 мм и выше: клапанных колонок высокого давления; захлопок сложных с взаимопересекающимися осями – окончательная обработка.

40. Корпуса клапанов, подшипников, буксы, ролики – окончательная обработка.

41. Корпуса и клинья клинкетных задвижек с условным переходом до 200 мм – полная токарная обработка.

42. Корпуса и крышки гидромашинок, корпуса сверлильных и шлифовальных пневмомашинок – окончательная обработка.

43. Корпуса кранов – расточка конусных отверстий в упор.

44. Корпуса сдвоенных фильтров – обработка отверстий.

45. Корпуса стаканов и сальников диаметром свыше 150 мм – окончательная обработка с большим количеством переходов и посадок.

46. Корпуса центробежных насосов – полная токарная обработка.

47. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром свыше 500 мм – полная токарная обработка.

48. Кулачки для универсальных патронов – нарезание резьбы под диск.

49. Матрицы, пуансоны, пуансонодержатели для формовочных вытяжных и вырубных штампов, пресс-форм – полная токарная обработка.

50. Метчики с однозаходной трапецеидальной и двухзаходной треугольной, прямоугольной, полукруглой резьбой – полная токарная обработка.

51. Муфты включения мощных дизелей – нарезание пересекающихся канавок.

52. Муфты фрикционные, цилиндры сложной конфигурации с внутренними глухими выточками – полная токарная обработка.

53. Патроны кулачковые и планшайбы – полная токарная обработка.

54. Пиноли к задним бабкам – полная токарная обработка.

55. Поверхности цилиндрические наружные и внутренние – доводка и притирка.

56. Подшипниковые щиты фланцевого исполнения – полная токарная обработка.

57. Подушки упорных подшипников – окончательная обработка.

58. Поршни алюминиевые – полная токарная обработка.

59. Пресс-формы средней сложности – полная токарная обработка.

60. Пресс-формы средней сложности – полная токарная обработка с полированием.

61. Прогонки трубные с трапецеидальной резьбой – нарезание резьбы.

62. Протяжки круглые – полная токарная обработка.

63. Резьбовые кольца – нарезание резьбы под доводку.

64. Роторы и якоря электродвигателей – полная токарная обработка.

65. Скользящие опоры и ступицы из двух половин диаметром до 300 мм – окончательная токарная обработка.

66. Седла и клапаны поршневых насосов – полная токарная обработка.

67. Слитки вакуумно-дугового и электрошлакового переплава – токарная обработка с применением плазменного подогрева.

68. Стаканы для герметических разъемов сложные – полная токарная обработка.

69. Ступицы гребных винтов регулируемого шага – окончательная обработка сферы.

70. Тарелки захлопок с ДУ-300 и более с несколькими посадочными размерами с резьбовыми поверхностями М100 и более – полная токарная обработка.

71. Трубы бурильные, обсадные, насосно-компрессорные, бурильные штанги, замки, переводники и калибры к ним – изготовление и нарезание конической резьбы.

72. Фильтры твердосплавные – доводка по Н7–Н9.

73. Фрезы резьбовые, гребенки к резьбонарезным головкам – изготовление.

74. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром до 200 мм – полная токарная обработка.

75. Цанги зажимные и подающие к станкам – полная токарная обработка без шлифования.

76. Шейки и бочки валков всех станов – обдирка и отделка.

77. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 500 до 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 до 600 мм – полная токарная обработка.

78. Шестерни мелкомодульные – полная обработка по Н7–Н9.

79. Шпангоуты, кольца диаметром до 600 мм – токарная обработка.

80. Шпиндели токарных станков длиной до 1000 мм – полная токарная обработка.

81. Штанги малых конусов доменных печей – токарная обработка с нарезанием резьбы.

ТОКАРЬ

5-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных деталей и инструмента с большим числом переходов по 6–7-му квалитетам, требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Обтачивание наружных и внутренних фасонных поверхностей и поверхностей, сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Нарезание и накатка многозаходных резьб различного профиля и шага. Окончательное нарезание червяков по 8–9-й степеням точности. Выполнение операций по доводке инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей. Токарная обработка сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложного профиля, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность токарных станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; основные принципы калибровки сложных профилей; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочнику и паспорту станка; основы теории резания металлов.

Примеры работ.

1. Баллеры рулей средних и больших судов – окончательная токарная обработка.

2. Барабаны кабельные диаметром свыше 500 мм – нарезание ручьев, полная токарная обработка.

3. Болты, гайки, шпильки свыше М80 – окончательное точение.

4. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной свыше 500 мм – полная токарная обработка.

5. Валки черновых клетей сортовых станов и промежуточных клетей с закрытыми калибрами – полная токарная обработка.

6. Валки обжимных черновых и получистовых клетей при прокатке рельсов, балок, швеллеров, кругов, уголков, тракторных башмаков на рельсобалочных и крупносортных станах – полная токарная обработка.

7. Валки полировочных клетей для прокатки рессорной полосы – полная токарная обработка.

8. Валы гладкие и ступенчатые длиной свыше 5000 мм – обтачивание с припуском на шлифование без и с применением плазменного подогрева.

9. Валы гребные (при отношении длины к диаметру до 30) – полная токарная обработка.

10. Валы коленчатые с числом шатунных шеек шесть и более – окончательное обтачивание шатунных шеек, подрезание щек и затылование.

11. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм – окончательная обработка.

12. Валы упорные судовые – окончательная обработка.

13. Валы-шестерни шестерных клетей прокатных станов диаметром свыше 500 мм, длиной свыше 2000 мм – полная токарная обработка.

14. Валы и оси длиной свыше 2000 мм – сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

15. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 2000 до 7000 мм – полная токарная обработка.

16. Винты суппортные длиной свыше 15 000 мм – полная токарная обработка.

17. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой – обтачивание и нарезание резьбы.

18. Вкладыши разъемные – полная токарная обработка.

19. Втулки цилиндров судовых дизелей диаметром свыше 600 мм – окончательная обработка.

20. Гребенки резьбовые, калибры резьбовые, калибры конусов Морзе – доводка после шлифования.

21. Детали паромасляных насосов, химических насосов и установок средней величины из специальных неметаллических материалов, юстировочных узлов, редуктора привода роторного колеса – полная токарная обработка.

22. Диски подколпачкового устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размером до 500 мм – окончательная обработка.

23. Инжекторы водяные и паровые – полная токарная обработка.

24. Калибры конусные (пробки, втулки) для гребных валов – чистовое растачивание конуса по калибру с доводкой.

25. Калибры (пробки, кольца) с конусной резьбой, конусные (пробки, втулки) диаметром свыше 100 мм – доводка, доводка резьбы.

26. Клапаны сложные высокого давления с большим количеством переходов, с соблюдением соосности и чистоты обработки по 10-му классу – полная токарная обработка.

27. Колонны гидравлических прессов длиной до 15 000 мм – полная токарная обработка.

28. Корпуса изделий ДУИМов – окончательная обработка.

29. Корпуса сложных клапанов высокого давления с большим количеством переходов с соблюдением соосности до 0,05 мм – окончательная обработка.

30. Корпуса – обработка по шаблону наружных сфер с полировкой до 8-го класса чистоты и расточка по шаблону внутренней сферы.

31. Корпуса с большим количеством внутренних и наружных переходов – обработка по Н7.

32. Корпуса редукторов – полная токарная обработка.

33. Корпуса герметических разъемов высокого давления сложные – полная токарная обработка.

34. Кулисы кузнечно-прессового оборудования – полная токарная обработка.

35. Матрицы, пуансоны формовочных, вырубных, вытяжных штампов; ковочные штампы и пресс-формы сложного профиля с полированием в размер матрицы для пресс-форм – растачивание сферических гнезд по шаблону.

36. Притиры резьбовые с треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбой – полная токарная обработка.

37. Приспособления сложные – растачивание на суппорте станка.

38. Роторы сложных центрифуг – полная обработка.

39. Роторы цельнокованые паровых турбин – предварительная обработка.

40. Седла клапанов – обработка радиусных поверхностей по шаблону.

41. Стаканы для герметических разъемов сложные – полная токарная обработка.

42. Трубы дейдвудные – чистовая обработка.

43. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром свыше 200 мм – окончательное нарезание резьбы.

44. Цилиндры компрессоров – полная токарная обработка.

45. Цилиндры гидропрессов – растачивание отверстий.

46. Червяки многозаходные – окончательное нарезание резьбы.

47. Шатуны – полная токарная обработка.

48. Шпиндели токарных станков длиной свыше 1000 мм – полная токарная обработка.

49. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 600 мм – полная токарная обработка.

50. Шестерни цилиндрические диаметром до 2000 мм, шкивы гладкие – полная токарная обработка с применением плазменного подогрева.

51. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной до 10 000 мм – чистовая обработка.

ТОКАРЬ

6-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка на универсальных токарных станках сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1–5-му квалитетам с большим числом переходов и установок, с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих при установке комбинированного крепления и высокоточной выверки в различных плоскостях. Доводка и полирование по 5-му квалитету сложного специального инструмента различной конфигурации с несколькими сопрягающимися поверхностями. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Окончательное нарезание профиля червяков по 6–7-й степеням точности. Токарная обработка сложных крупногабаритных деталей, узлов и тонкостенных длинных деталей, подверженных деформации, на универсальных и уникальных токарных станках. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложных профилей, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых, высоколегированных жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность токарных станков различных типов; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; способы достижения установленной точности и чистоты обработки; требования, предъявляемые к плазменно-механической обработке, и условия применения при этом методе специальных приспособлений; основные принципы калибрования сложных профилей; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; расчеты, связанные с выполнением сложных токарных работ.

Примеры работ.

Полная токарная обработка:

1. Валки блюминга, слябинга и чистовых клетей прокатных и проволочных станов – полная токарная обработка без и с применением плазменного подогрева.

2. Валки калибровочного стана.

3. Валки чистовых клетей с открытыми калибрами и предчистовых клетей с закрытыми калибрами.

4. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей.

5. Валки предчистовых клетей для прокатки рельсов и фасонных профилей.

6. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм – окончательная обработка.

7. Валы разгонные – нарезание восьмизаходных резьб с прогрессивно нарастающим шагом.

8. Валы паровых турбин высокого и низкого давления – чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам.

9. Валы паровых турбин высокого и низкого давления – чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам с применением плазменного подогрева.

10. Валы гидравлических турбин – полная чистовая обработка вала и рубашек без и с применением плазменного подогрева.

11. Валы гребные (при отношении длины к диаметру свыше 30).

12. Винты с радиусной спиралью под шарики – окончательная доводка спирали двух сопрягаемых деталей.

13. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 7000 мм – полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

14. Втулки дейдвудные – растачивание борштангой на судне.

15. Головки магниевые многоканальные – доводка основания.

16. Головки расточные с многозаходной резьбой.

17. Детали и узлы сложные к химическим насосам и установкам крупных размеров из специальных неметаллических материалов и кислотных сплавов.

18. Диски подколпачкового устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размером свыше 500 мм.

19. Калибры резьбовые с многозаходной трапецеидальной резьбой.

20. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 150 000 мм.

21. Колпаки сложной конфигурации.

22. Пресс-формы многоместные сложной конфигурации – полная токарная обработка с полированием.

23. Ступицы гребных винтов диаметром свыше 5000 мм – окончательная обработка.

24. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 2000 мм, шкивы гладкие – полная токарная обработка с применением плазменного подогрева.

25. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной свыше 10 000 мм – чистовая обработка.

И Н С Т Р У К Ц И Я     

по охране труда для токаря

Глава 1.Общие требования по охране труда

1.  К выполнению работ на токарных станках  допускаются лица, возраст которых соответствует установленному действующим законодательством РБ, прошедшие медицинский осмотр в установленном порядке и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, прошедшие обучение по соответствующей программе, аттестованные квалификационной комиссией и получившие удостоверение на допуск к работе на станках в установленном порядке.

Перед допуском к самостоятельной работе токарь должен пройти стажировку в течении 2-14 рабочих смен (в зависимости от квалификации работника)  под руководством специально назначенного лица.

Токарь должен иметь группу по электробезопасности не ниже II группы по электробезопасности.

2.  Периодический медицинский осмотр токарь  проходит  в порядке, установленном Минздравом Республики Беларусь.

3.  Периодическую проверку знаний по вопросам охраны труда токарь должен проходить     не реже одного раза в 12 месяцев.

Внеочередную проверку знаний токарь проходит в следующих случаях:

-при перерыве в работе по специальности более одного года;

-при переходе с одного предприятия на другое;

-по требованию вышестоящей организации, ответственных лиц предприятия;

-по требованию органов государственного надзора и контроля;

-при введении в действие новых или переработанных нормативных правовых актов (документов) по охране труда;

-при грубом нарушении требований и норм охраны труда;

-при введении в эксплуатацию нового оборудования либо внедрения новых технологических процессов.

4.  Токарь должен пройти инструктаж по охране труда:

-    при приеме на работу – водный и первичный на рабочем месте;

-    в процессе работы не реже одного раза в 6 месяцев – повторный;

-   при введении в действие новых или переработанных нормативных актов (документов) по охране труда или внесении изменений к ним, замене или модернизации оборудования, приборов и инструмента, сырья, материалов и иных факторов, влияющих на охрану труда;  нарушении токарем нормативных, правовых актов (документов) по охране труда, которые могли привести или привели к травмированию, аварии или отравлению; по требованию государственных органов надзора и контроля; вышестоящего органа, ответственных лиц предприятия; при перерывах в работе более чем 6 месяцев; при поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, случившихся на аналогичных производствах – внеплановый.

-   целевой - при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, разгрузка, уборка территории и другие); при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; при производстве работ, на которые оформляются наряд-допуск.

5.  Токарь должен иметь чёткое представление об опасных и вредных производственных      факторах, связанных с выполнением работ и основные способы защиты от их воздействия.

Основными опасными вредными производственными факторами являются:

-подвижные части производственного оборудования;

-острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхностях инструмента, деталей и оборудования;

-повышенное значение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело работника;

-недостаточная освещенность рабочей зоны;

-внутрицеховой транспорт;

-отлетание металлической стружки  в ходе технологического процесса;

-захламленность рабочего места;

-воздействие шума;

-напряжение глаз;

-физическая нагрузка.

6. Токарь должен:

-  знать требования, изложенные в технологической инструкции, инструкциях  (паспортах) заводов-изготовителей оборудования и инструкции по охране труда;

-   знать требования электро- и  пожаровзрывобезопасности при выполнении  работ и уметь пользоваться средствами пожаротушения;

-   уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему;

-   выполнять правила внутреннего трудового распорядка;

-   знать санитарно-гигиенические условия труда и соблюдать требования производственной санитарии;

-   пользоваться при выполнении работ средствами индивидуальной защиты, выдаваемыми в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам организаций».

             Токарь обеспечивается средствами индивидуальной   защиты:

Код профессии по ОКРБ 006-96

Наименование средств

индивидуальной защиты

Срок носки в месяцах

19149

Костюм х/б(3Ми)

Ботинки кожаные  с защитным носком (Мун200)

Рукавицы комбинированные (или перчатки трикотажные)(Ми)

Очки защитные (3П)

Головной убор

12

12

до износа

до износа

До износа

12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Токарь не должен подвергать себя опасности и находиться в местах производства работ,  которые не относятся к  непосредственно выполняемой им работе, должен работать только на станках, к которым имеется допуск, и выполнять  работу, которая поручена.

8.     При   несчастном   случае   на  производстве   токарь   принимает   меры   по предотвращению воздействия травмирующих факторов на потерпевшего, оказанию ему первой помощи, вызову на место происшествия медицинских работников и сообщает о происшествии непосредственному руководителю потерпевшего или другому должностному лицу.

 9.  Токарь несет ответственность за:

-выполнение требований технологических инструкций, инструкций (паспортов) заводов-изготовителей оборудования и инструкции по охране труда, правил пожаро- и  электробезопасности;

-соблюдение правил внутреннего трудового распорядка;

-качественное выполнение работ;

-сохранность закрепленного за ним оборудования, приспособлений и инструмента;

-аварии, несчастные случаи и другие нарушения, причиной которых явились действия токаря, нарушающего требования технологических инструкций, инструкций (паспортов) заводов-изготовителей оборудования и инструкций по охране труда.

10.За нарушение трудовой дисциплины, несоблюдение требований нормативно-технических документов по охране труда токарь привлекается  к дисциплинарной ответственности в соответствии с Трудовым кодексом Республики Беларусь

11.Недопустимо нахождение токаря в состоянии алкогольного опьянения либо в состоянии, вызванном употреблением наркотических средств, психотропных и наркотических веществ. Также недопустимо распитие спиртных напитков, употребление наркотических средств, психотропных или токсических веществ на рабочем месте или в рабочее время. Токарь,  появившийся на работе в нетрезвом состоянии, в состоянии наркотического или токсического опьянения, не допускается в этот день к работе.

12.Токарь  обязан выполнять работу, обусловленную трудовым договором, оказывать содействие и сотрудничать с нанимателем в деле обеспечения здоровых и безопасных условий труда, немедленно извещать своего непосредственного руководителя или иное должностное лицо нанимателя об неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, транспортных средств, средств защиты, об ухудшения своего здоровья.

Глава 2.Требования по охране труда перед началом работы

13. Организация рабочего места токаря должна обеспечивать безопасность выполнения работ. Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.
14. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор.
15. Проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место, выявить неполадки в работе станка и принять меры по их устранению.
16. О неисправности станка немедленно заявить мастеру; до устранения неисправности к работе не приступать.
17. Приготовить крючок для удаления стружки, ключи и другой необходимый инструмент. Не применять крючок с ручкой в виде петли.

18.  При подготовке станка проверить наличие и исправность;
а) ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и пр., а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, трансформаторов, кнопок);
б) заземляющих устройств;
в) предохранительных устройств для защиты от стружки, охлаждающих жидкостей;
г) устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин, надломов, прочность крепления пластинок твердого сплава или керамических пластинок, стружколомающих порогов и пр.);
д) режущего, измерительного, крепежного инструмента и приспособлений и разложить их в удобном для пользования порядке.
Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению.
19. Если при обработке металла образуется отлетающая стружка, то при отсутствии специальных защитных устройств на станке надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала.
20. При обработке вязких металлов, дающих сливную стружку, применять резцы со специальными стружколомающими устройствами.
21. При обработке хрупких металлов (чугуна, бронзы и т. д.), дающих отлетающую стружку, а также при дроблении стальной стружки в процессе обработки применять следующие защитные устройства: специальные стружкоотводчики, прозрачные экраны или индивидуальные щитки (для защиты лица).

22. Проверить на холостом ходу станка:
а) исправность органов управления (механизмов главного движения, подачи, пуска, останова движения и др.);
б) исправность системы смазки и охлаждения (убедиться в том, что смазка и охлаждающая жидкость подаются нормально и бесперебойно);
в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена);
г) нет ли заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка, особенно в шпинделе, в продольных и поперечных салазках суппорта.
2.11. Для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих масел и жидкостей необходимо перед началом работ смазывать руки специальными пастами и мазями.
2.12. При получении ручного инструмента необходимо проверить его  доброкачественность:
а) ручка напильника и шабера должна иметь металлическое кольцо, предохраняющее ее от раскалывания;
б) молоток должен быть насажен на рукоятку овального сечения, расклиненную металлическим клином и изготовленную из твердых и вязких пород дерева; боек молотка должен иметь ровную слегка выпуклую поверхность; нельзя работать молотком со сбитым бойком, имеющим трещины или насаженным на рукоятку из дерева мягких пород, а также плохо закрепленным на рукоятке:
в) зубило и другой ударный инструмент должны быть длиной не менее 150 мм, кернер— 100 мм и не иметь наклепа на бойке;
г) гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеру гаек; запрещается работать гаечными ключами с прокладками, удлинять их трубами и применять контрключи;
д) разложить инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.
23. Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособлений запрещается.
24. Проверить и обеспечить достаточную смазку станка; при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями.
25. Разместить шланги, подводящие охлаждающую жидкость так, чтобы была исключена возможность соприкосновения их с режущим инструментом и движущимися частями станка. Охлаждающую жидкость подавать только насосом.
26. Запрещается охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками или щетками.
27. Не допускать разбрызгивания масла и жидкости на пол. Для защиты от брызг устанавливать щитки.

28.   Запрещается:-  работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станка, производить ремонт и переоборудование станка самостоятельно;

- опираться на станок во время его работы и не позволять делать это  другим.

-  разрешать уборщику убирать у станка во время его работы.

- запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

29.  Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была доста

точно освещена и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается.

30.    При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.

31.    При работе за станком необходимо пользоваться деревянной решеткой и со

держать ее в исправном состоянии.

32. Содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями, заготовками, металлическими отходами, мусором     и т. п.

33.Укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали; высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 0,5 м, для средних — 1 м, для крупных — 1,5 м.

34.При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать — ремонт».

35.Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок.

36.Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на  посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

37.Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к      порученной работе.

38.Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке.

39.Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.

40.Деталь должна быть надежно застроплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки, где надо — и закрепления детали на станке.

41.Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.

42.Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

Глава 3.Требования по охране труда при выполнении работы

43. Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками, изложенные в «Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке.

44. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка.
45. Не работать без кожуха, прикрывающего сменные шестерни.
46. Остерегаться срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком.
47. Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.
48. Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемый предмет или резец, не направлять вьющуюся стружку на себя. Пользоваться стружколомателем.
49. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками-сметками.
50. Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка.
51. Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.
52. При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации: проверить крепление резца и детали.

53. Токарь должен остановить станок и выключить электродвигатель при:
а) уходе от станка даже на короткое время (если не поручено обслуживание двух или нескольких станков);
б) временном прекращении работы;
в) перерыве в подаче электроэнергии;
г) уборке, смазке, чистке станка;
д) обнаружении неисправности в оборудовании;
е) подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка;
ж) установке, измерении и съеме детали;
з) проверке или зачистке режущей кромки резца;
и) снятии и надевании ремней на шкивы станка.
54. Передвижение ремня по ступенчатым шкивам на ходу допускается только с применением переводок.
55. При обработке деталей применять режимы резания, указанные в операционной карте для данной детали.
56. Не увеличивать установленные режимы резания без ведома мастера.
57. При закреплении детали в кулачковом патроне или использовании планшайб следует захватывать деталь кулачками на возможно большую величину. Не допускать, чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра. Если кулачки выступают, заменить патрон или установить специальное ограждение.
58. При установке (навинчивании) патрона или планшайбы на шпиндель подкладывать под них на станок деревянные прокладки с выемкой по форме патрона (планшайбы).
59. Устанавливать тяжелые патроны и планшайбы на станок и снимать их со станка при помощи подъемного устройства и специального захватного приспособления.
60. Не свинчивать патрон (планшайбу) внезапным торможением шпинделя. Свинчивание патрона (планшайбы) ударами кулачков о подставку допускается только при ручном вращении патрона; в этом случае следует применять подставки с длинными ручками (для удержания рукой).
61. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки можно закреплять только короткие, длиной не более двух диаметров, уравновешенные детали; в других случаях для подпора пользоваться задней бабкой.
62. При обработке в центрах деталей длиной, равной 12 диаметрам и более, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной восьми диаметрам и более, применять дополнительные опоры (люнеты).
63. При обработке деталей в центрах проверить, закреплена ли задняя бабка, и после установки изделия смазать центр. При дальнейшей работе нужно периодически смазывать задний центр.
64. При работе с большими скоростями применять вращающийся центр, прилагаемый к станку.
65. Нельзя работать со сработанными или забитыми центрами.
66. При обточке длинных деталей надо следить за центром задней бабки: периодически центр следует смазывать и проверять осевой зажим.

67. Во избежание травм из-за инструмента необходимо:
а) включить сначала вращение шпинделя, а затем подачу; при этом обрабатываемую деталь следует привести во вращение до соприкосновения ее с резцом, врезание производить плавно, без ударов;
б) перед остановом станка сначала выключить подачу, отвести режущий инструмент от детали, а потом выключить вращение шпинделя.
68. Резцовую головку отводить на безопасное расстояние при выполнении следующих операций: центрировании деталей на станке, зачистке, шлифовании деталей наждачным полотном, опиловке, шабровке, измерении деталей, а при смене патрона и детали отодвигать подальше также задний центр (заднюю бабку).
69. Следить за правильной установкой резца и не подкладывать под него разные куски металла; пользоваться подкладками, равными площади резца.
70. Резец следует зажимать с минимально возможным вылетом и не менее чем тремя болтами. Нужно иметь набор подкладок различной толщины, длиной и шириной не менее опорной части резца. Не следует пользоваться случайными подкладками.
71. Не затачивать короткие резцы без соответствующей оправки.
72. При подводке резца к оправке или планшайбе соблюдать осторожность и избегать чрезмерно глубокой подачи резца.
73. При надевании планшайбы на конец шпинделя очистить ее от стружки и загрязнения.
74. При обработке вязких металлов, дающих сливную ленточную стружку, применять резцы с выкрутками, накладными стружколомателями или стружкозавивателями.
75. Не пользоваться зажимными патронами, если изношены рабочие плоскости кулачков.
76. При скоростном резании на токарных станках работать с невращающимся центром запрещается.
77. Обрабатываемую поверхность располагать как можно ближе к опорному или зажимному приспособлению.
78. При установке детали на станок не находиться между деталью и станком.
79. Не класть детали, инструмент и другие предметы на станину станка и крышку передней бабки.
80. При отрезании тяжелых частей детали или заготовок не придерживать отрезаемый конец руками.

81. При опиловке, зачистке, шлифовании обрабатываемых деталей на станке:
а) не прикасаться руками или одеждой к обрабатываемой детали;
б) не производить указанных операций с деталями, имеющими выступающие части, пазы и выемки (пазы и выемки предварительно заделывать деревянными пробками);
в) стоять лицом к патрону, держать ручку напильника левой рукой, не перенося правую руку за деталь.
82. Для обработки деталей, закрепленных в центрах, применять безопасные поводковые патроны (например, чашкообразного типа) или безопасные хомутики.
83. После закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ.
84. При закреплении детали в центрах:
а) протереть и смазать центровые отверстия;
б) не применять центр с изношенными или забитыми конусами;
в) следить за тем, чтобы размеры токарных центров соответствовали центровым отверстиям обрабатываемой детали;
г) не затягивать туго задний центр, надежно закреплять заднюю бабку и пиноль;
д) следить за тем, чтобы деталь опиралась на центр всей конусной частью центрового отверстия; не допускать упора центра в дно центрового отверстия детали.
85. Работать на станке без закрепления патрона сухарями, предотвращающими самоотвинчивание при реверсе, запрещается.
86. Не тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка или детали.
87. Проверить крепление и прочность специальных ограждений, обеспечивающих безопасность и удобство обслуживания, расположенных на уровне 0,5 м и выше над полом.

Глава 4. Требования по охране труда по окончании работы

88. Выключить станок и электродвигатель.
89. Привести в порядок рабочее место: убрать со станка стружку, инструмент, приспособление, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки.
90. Убрать инструмент в отведенные для этой цели места. Соблюдать чистоту и порядок в шкафчике для инструмента.
91. По окончании смены о замеченных дефектах станка, вентиляции и др. и о принятых мерах по их устранению сообщить руководителю работ.
92. Выполнить санитарно-гигиенические процедуры.

Глава 5.Требования по охране труда в аварийных ситуациях

93. При обнаружении неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, оснастки работу приостановить и принять меры к ее устранению. В случае невозможности или опасности устранения аварийной ситуации собственными силами сообщить руководителю работ.
94. При появлении отклонений от нормальной работы станка немедленно остановить станок и сообщить руководителю работ.

95. При несчастном случае на производстве необходимо :

- быстро принять меры по предотвращению воздействия травмирующих факторов на потерпевшего, оказанию потерпевшему первой помощи, вызову на место происшествия медицинских работников или доставке потерпевшего в организацию здравоохранения;

-сообщить о происшествии непосредственному руководителю работ или другому должностному лицу нанимателя, обеспечить до начала расследования сохранность обстановки, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей.
97. При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока, соблюдая требования электробезопасности, оказать доврачебную помощь и вызвать работника медицинской службы, поставить в известность руководство.
98. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану, руководителю работ и приступить к тушению имеющимися средствами пожаротушения.

Слушатели
Категория слушателей рабочие
Программа
Тип программы переподготовка, повышение квалификации
Форма обучения очная (групповая и индивидуальная)
Срок теоретического обучения 10 дней
Форма итоговой аттестации квалификационный экзамен
Выдаваемые документы свидетельство о присвоении квалификационного разряда по профессии
Оплата
Стоимость обучения договорная
Варианты оплаты предоплата, отсрочка платежа, взаимозачет

Написать отзыв

Ваше имя:

Ваш отзыв:

Примечание: HTML разметка не поддерживается! Используйте обычный текст.

Оценка: Плохо           Хорошо

Введите код, указанный на картинке:


Переподготовка, повышение квалификации, обучающие курсы © 2017.

Онлайн ЗАЯВКА

ВНИМАНИЕ! Все поля обязательны к заполнению.

Ваше имя:

Ваш телефон:

Сообщение:

Введите числа с картинки: