Отзывы Слушателей
Обучение Отличное ;) Петрович отличный Мужик.. ...»
Андрей
Сегодня закончил обучение по базовой программе для перевозки опасных грузов, остался доволен. Преподаватель очень доступно излагает материал, учебные .. ...»
Александр
Прошел повышение квалификации! Отлично, теперь получаю более высокий оклад. Спасибо!.. ...»
Игнат
Хороший курс! Все понравилось... ...»
Николай

Переподготовка, повышение квалификации станочника широкого профиля

$0.00
Модель: stanochnik-shirokogo-profilja
Наличие: Есть в наличии

Переподготовка, повышение квалификации станочника широкого профиля с присвоением квалификационного разряда.

Занятия в группе или индивидуальные консультации. Обучение проводится как на базе учреждения образования, так и на базе организации — заказчика в любом регионе Беларуси.

Рабочие, имеющие разряд по данной профессии (2-7разряд),  могут пройти повышение квалификации.

По окончании обучения выдаются документы государственного образца: свидетельство о присвоении квалификационного разряда по профессии.

ЕТКС

СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12–14-му квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11-му квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях. Обработка керамических деталей и узлов по 11–12-му квалитетам на настроенных станках. Несложная подналадка станка для обработки повторяющихся деталей. Установка и крепление деталей в универсальных зажимных приспособлениях с простой выверкой, выбор числа оборотов и величины подачи по таблицам и установка их на распределительном устройстве станка.

Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования по обработке керамики; назначение и условия применения простых универсальных приспособлений, режущего и несложного контрольно-измерительного инструмента; правила подборки шестерен для нарезки резьбы по таблицам; назначение и правила применения установки и углы нормального и специального режущего инструмента; правила и способы охлаждения обрабатываемого материала; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; основные требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Автонормали крепежные – бесцентровое шлифование.

2. Баллоны и фитинги – токарная обработка.

3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны – фрезерование граней под ключ.

4. Валы длиной до 1500 мм – обдирка.

5. Вкладыши – сверление отверстий под смазку.

6. Воротки и клуппы – токарная обработка.

7. Втулки для кондукторов – токарная обработка с припуском на шлифование.

8. Втулки из керамики с внутренним диаметром 20 мм – проточка по чертежу.

9. Гайки нормальные – зенкование отверстий.

10. Детали металлоконструкций малогабаритные – фрезерование.

11. Изоляторы – обточка на сверлильных станках специальным резцом.

12. Ключи торцовые наружные и внутренние – токарная обработка.

13. Кольца в сборе с валом – сверление отверстий под шплинты.

14. Корпуса ФГТИ, ИКПТ-30, 40, 50 – проточка по чертежу.

15. Метчики ручные и машинные – фрезерование стружечных канавок.

16. Оправки изоляторов – сверление.

17. Оси, оправки – бесцентровое шлифование.

18. Петли – фрезерование шарниров.

19. Подставки различные для каркасов и изоляторов – изготовление.

20. Пробки, шпильки – токарная обработка.

21. Прокладки – фрезерование торцов и скосов.

22. Ролики подшипников всех типов и размеров – предварительное шлифование торцов.

23. Скользуны боковые тележек подвижного состава – фрезерование.

24. Ступицы коленчатого вала – протягивание шпоночной канавки.

25. Трубы керамические – резка с подрезкой торцов со снятием фасок.

26. Угольники установочные – шлифование.

27. Фрезы и сверла с коническим хвостом – фрезерование лопаток.

28. Шланги и рукава воздушные тормозные – обдирка верхнего слоя резины.

29. Штифты цилиндрические – бесцентровое шлифование.

СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8–11-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8–10-му квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Обработка деталей простой конфигурации из необожженной керамики на сверлильных, фрезерных, токарных станках (в условиях серийного производства). Наладка, установление режима работы оборудования с раздельной протяжкой и резкой-сушкой керамических изделий. Разметка простых керамических заготовок с применением линейки, угольника, рейсмуса или шаблона. Нарезка наружной и внутренней треугольной резьбы резцом по калибру.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму и расположение поверхностей; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов; классы точности и чистоты обработки, действующие в керамическом производстве; правила определения заданных размеров с учетом коэффициента усадки керамики; правила подсчета и смены шестерен для нарезки часто повторяющихся резьб.

Примеры работ.

1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы – фрезерование.

2. Валы длиной свыше 1500 мм – обдирка.

3. Валы, оси – сверление косых смазочных отверстий.

4. Вкладыши – шлифование круглое наружное на оправке.

5. Втулки переходные с конусом Морзе – токарная обработка.

6. Детали из эпоксидных компаундов – обработка алмазным режущим инструментом.

7. Детали керамические мелких серий – полная обработка с большим количеством переходов.

8. Заготовки конденсаторов – резка на заданный размер.

9. Заготовки керамических плат – фрезерование пазов прямых и по радиусу.

10. Звездочки, рейки зубчатые – фрезерование под шлифование.

11. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами – токарная обработка.

12. Зенковки конусные – шлифование конуса и режущей части.

13. Изоляторы 10, 16, 20 ИКПТ, вкладыши 30, 40, 50 ИКПТ – обработка на токарных станках.

14. Изоляторы с большим количеством переходов – полное изготовление, нарезка резьбы.

15. Калибры плоские – фрезерование рабочей мерительной части.

16. Каркасы длиной 45,6 мм, диаметром 22 мм – выточка из керамических заготовок.

17. Кольца поршневые – разрезка, фрезерование замка.

18. Корпуса фильтров – сверление отверстий во фланцах.

19. Корпуса – обработка фасонной наружной поверхности.

20. Ножи для гильотинных ножниц – шлифование плоских поверхностей.

21. Основания трубчатые керамических конденсаторов КВКТ – обработка.

22. Основания керамических конденсаторов – обработка.

23. Основания керамические размером 10 x 58 x 58 мм – фрезерование прямоугольной заготовки с допуском ±0,2 мм, разметка, сверление, зенкование.

24. Патроны сверлильные – токарная обработка.

25. Пуансоны и матрицы – токарная обработка и шлифование плоскости и контура.

26. Развертки цилиндрические и конические – шлифование хвостовой части.

27. Резцы – фрезерование поверхностей передней и задней граней.

28. Рукоятки фигурные – токарная обработка.

29. Стержни – токарная обработка с нарезанием резьбы.

30. Трубки керамические – обработка наружных и внутренних поверхностей с большим количеством переходов.

31. Центры токарные – точение под шлифование.

32. Шарошки сферические и угловые – фрезерование.

33. Шатуны двигателей – фрезерование масляных прорезей.

34. Шестерни – сверление и развертывание отверстий.

35. Штампы – сверление отверстий под направляющие колонки.

СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7–10-му квалитетам, на сверлильных станках по 6–9-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7–8-му квалитетам, с применением различного режущего инструмента и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьб на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков. Обработка изделий из керамики по 8–9-му квалитетам. Наладка, регулировка спаренного агрегата, производящего одновременно протяжку керамических трубок, нарезку в размер и сушку. Настройка различных станков для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента. Установление режимов обработки изделий. Производство расчетов, связанных с выполнением работ на фрезерных, токарных, сверлильных, камнерезных станках (в условиях серийного и мелкосерийного производств), на агрегате по изготовлению керамических оснований малых габаритов. Заточка и заправка сложного режущего инструмента. Обработка на станках, доводка, тщательная отделка и сборка особо точных, ответственных и сложных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструмента, приборов и опытных нумерационных аппаратов. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента; виды абразивного инструмента; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; устройство различных моделей для обработки изделий из керамики; кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; расчетные формулы построения геометрических фигур.

Примеры работ.

1. Бабки задние – окончательная расточка отверстий.

2. Балансиры рессорные – фрезерование.

3. Баллоны – токарная обработка.

4. Вальцовки – шлифование конуса и шейки.

5. Валы паровых турбин – предварительная обработка.

6. Валки холодной прокатки – фрезерование конусообразных шлицев по шаблону.

7. Венцы червячные многозаходные – фрезерование.

8. Винты ходовые – токарная обработка с нарезанием резьбы.

9. Гребенка из обожженной керамики – нарезка зуба на камнерезном станке с помощью алмазного диска.

10. Детали станков – фрезерование шпоночных пазов.

11. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков – токарная обработка с нарезанием спирали.

12. Изоляторы с фасонным профилем – изготовление.

13. Изоляторы с фасонным профилем – разметка для сверления отверстий.

14. Каретки, станины, мостики, суппорты станков – предварительное шлифование.

15. Каркасы с донышком (наружный диаметр до 40 мм, толщина стенок до 5 мм) – нарезка упорной резьбы с шагом 1,7 мм, разметка и сверление отверстий на корпусе каркаса.

16. Корпуса передних бабок станков и редукторов – сверление, зенкование и развертывание отверстий.

17. Лопатки паровых и газовых турбин – окончательное фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля.

18. Муфты включения мощных дизелей – нарезание перекрещивающихся канавок.

19. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые – фрезерование.

20. Оправки трубопрокатных станов – шлифование.

21. Основания размером 15 x 100 x 100 мм из необожженной керамики – фрезерование заготовки, разметка пазов и окон, сверление 32 отверстий по разметке.

22. Платы для подстроечных конденсаторов – полное изготовление из прямоугольных керамических заготовок с разметкой на 18, 36 и 40°. Фрезерование пазов под различными углами, сверление, зенкование отверстий.

23. Призмы проверочные – шлифование.

24. Протяжки круглые – токарная обработка.

25. Роторы и якоря электродвигателей – токарная обработка.

26. Фартуки токарных и других станков – сверление и развертывание отверстий.

27. Шейки и бочки валков всех станов – обдирка и отделка.

СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6–7-му квалитетам, на сверлильных станках по 6-му квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6-му квалитету при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда. Обработка всевозможных деталей из сырой и обожженной керамики на фрезерных, сверлильных, камнерезных и токарных станках (в условиях опытного и мелкосерийного производств). Изготовление приспособлений для механической обработки керамических деталей. Настройка различных станков, в том числе с программным управлением, для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы теории резания металлов; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков; кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования для обработки всевозможных деталей из сырой и обоженной керамики; конструкцию обслуживаемого оборудования; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ.

1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности – шлифование с доводкой.

2. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм – окончательная обработка.

3. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой – обтачивание и нарезание резьбы.

4. Инжекторы водяные и паровые – токарная обработка.

5. Каретки токарных станков – окончательное фрезерование по профилю.

6. Каркасы керамические сложной конфигурации – нарезка однозаходной и двухзаходной резьбы, разметка и фрезерование пазов по наружному диаметру под углом 90°.

7. Каркасы керамические тонкостенные – изготовление, нарезка прямоугольной резьбы, сверление отверстий и разметка на делительной головке.

8. Картер сцепления – фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий.

9. Кулисы кузнечно-прессового оборудования – токарная обработка.

10. Лимбы цилиндрические и конические – фрезерование.

11. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками – фрезерование впадин и скосов.

12. Патрубки паровых турбин – сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.

13. Платы тонкостенные размером 12 x 175 x 100 мм (опытные образцы) с большим количеством отверстий, окон, пазов, фигурных окон – полное изготовление.

14. Ползуны – фрезерование плоскостей и «ласточкина хвоста».

15. Пресс-формы многоместные – шлифование.

16. Роторы цельнокованые паровых турбин – предварительная обработка.

17. Роторы турбогенераторов мощностью до 30 000 кВт – фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

18. Секторы компаундных штампов – фрезерование по контуру.

19. Станины различных сложных станков больших габаритов – сверление, зенкование, развертывание отверстий.

20. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30 000 кВт – фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

21. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем – шлифование профильное зубьев.

22. Цилиндры компрессоров – токарная обработка.

23. Цилиндры паровых турбин – сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.

24. Червяки многозаходные – окончательное нарезание резьбы.

25. Шатуны – токарная обработка.

26. Щеки и каркасы вариометров – полное изготовление, подбор и подгонка сопряжения, подгонка зазоров по заданным ТУ.

27. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми – фрезерование по контуру по разметке.

28. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин – шлифование хвостовой части и уклонов.

СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

6-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6–7-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1–5-му квалитетам. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ.

1. Валки калибровочного стана – полная токарная обработка.

2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей – полная токарная обработка.

3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм – окончательная обработка.

4. Валы разгонные – нарезание восьмизаходных резьб с нарастающим шагом.

5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления – чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или обтачивание конусов по муфтам.

6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен – шлифование профильное зуба.

7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны – фрезерование по контуру.

8. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов – фрезерование.

9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные – фрезерование.

10. Накатки для профильного шлифования – шлифование профильное.

11. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямоточные – шлифование профильное.

12. Резцы фасонные с профилем сложной конфигурации – изготовление.

13. Роторы турбогенераторов мощностью 30 000 кВт и выше – фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30 000 кВт и выше – фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

15. Червяки многозаходные – шлифование.

СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

7-й разряд

Характеристика работ. Обработка на универсальных металлорежущих станках сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1–5-му квалитетам (0–1-му классам точности). Разработка рабочих эскизов с выполнением необходимых расчетов, выбором технологической последовательности и определением оптимальных режимов обработки.

Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы достижения установленной точности и чистоты обработки на металлорежущих станках; правила расчета и выбора последовательности и режимов обработки, обеспечивающих использование полной мощности станков.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ

8-й разряд

Характеристика работ. Обработка на уникальных, экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках особо сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1–5-му квалитетам (0–1-му классам точности) с большим количеством переходов и установок, труднодоступными для обработки и измерения местами, требующих при установке комбинированного крепления точной выверки в различных плоскостях.

Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах подготовки производства, в экспериментальных и опытных цехах.

 

ИНСТРУКЦИЯ по охране труда

Глава 1 Общие требования по охране труда

К работе станочником широкого профиля допускаются лица, имеющие соответствующую профессиональную подготовку и квалификацию, прошедшие в установленном порядке медицинский осмотр, инструктаж, стажировку и проверку знаний по вопросам охраны труда (далее - работник).

Работник обязан:

  • соблюдать требования настоящей Инструкции;
  • соблюдать правила по охране труда и правила поведения на территории организации, в производственных, вспомогательных и бытовых помещениях, режим труда и отдыха, трудовую дисциплину (отдыхать, принимать пищу и курить допускается только в специально установленных и оборудованных для этого местах);
  • заботиться о личной безопасности и личном здоровье, а также о безопасности окружающих в процессе выполнения работ либо во время нахождения на территории организации;
  • немедленно сообщать работодателю о любой ситуации, угрожающей жизни или здоровью работающих и окружающих, несчастном случае, произошедшем на производстве, оказывать содействие работодателю в принятии мер по оказанию необходимой помощи потерпевшим и доставке их в организацию здравоохранения;
  • правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты в соответствии с условиями и характером выполняемой работы, а в случае их отсутствия или неисправности немедленно уведомлять об этом непосредственного руководителя;
  • проходить предварительный (при поступлении на работу) периодический и внеочередные медицинские осмотры;
  • обязан незамедлительно письменно сообщить работодателю либо уполномоченному должностному лицу нанимателя об отказе от выполнения порученной работы в случае возникновения непосредственной опасности для жизни и здоровья работника и окружающих до устранения этой опасности, а также при непредоставлении ему средств индивидуальной защиты (СИЗ), непосредственно обеспечивающих безопасность труда, подчиняться правилам внутреннего трудового распорядка;
  • выполнять только ту работу, которая поручена непосредственным руководителем, безопасные способы выполнения которой ему известны. При необходимости следует обратиться к непосредственному руководителю за разъяснением;
  • уведомлять работодателя о неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, транспортных средств, средств защиты, об ухудшении состояния своего здоровья;
  • знать и соблюдать правила личной гигиены при выполнении работ, оказании услуг;
  • выполнять требования пожаро- и взрывобезопасности, знать сигналы оповещения о пожаре, порядок действий при пожаре, места расположения средств пожаротушения и уметь пользоваться ими.

Не допускается производить работы, находясь в состоянии алкогольного опьянения либо в состоянии, вызванном употреблением наркотических средств, психотропных или токсических веществ, а также распивать спиртные напитки, употреблять наркотические средства, психотропные или токсические вещества на рабочем месте или в рабочее время.

В случаях, не предусмотренных настоящей инструкцией, станочник обязан обратиться за конкретным решением к непосредственному руководителю работ (механику, мастеру и т.д.).

В процессе работы на работника возможно воздействие следующих вредных и (или) опасных производственных факторов:

  • движущиеся машины и механизмы;
  • подвижные части производственного оборудования;
  • передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;
  • острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструмента и оборудования;
  • отлетающие частицы, осколки металла и других материалов;
  • повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, поверхностей оборудования, материалов;
  • повышенная или пониженная влажность и подвижность воздуха;
  • повышенный уровень шума на рабочем месте;
  • расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);
  • недостаточная освещенность рабочей зоны;
  • повышенная яркость света;
  • пониженная контрастность;
  • отсутствие или недостаток естественного света;
  • эмоциональные перегрузки.

В зависимости от условий труда на работника могут воздействовать также другие вредные и (или) опасные производственные факторы.

Работник обеспечивается СИЗ по установленным нормам (Приложение 1 к настоящей инструкции).

При необходимости могут бесплатно выдаваться для защиты:

  • глаз от воздействия пыли, твердых частиц и т.п. - защитные очки или лицевые щитки;
  • органов слуха от воздействия шума - наушники или вкладыши противошумные;
  • органов дыхания от воздействия пыли, дыма, паров и газов - респираторы или противогазы.

За невыполнение требований настоящей Инструкции работник несет ответственность в соответствии с законодательством.

 

Глава 2 Требования по охране труда перед началом работы

Перед началом работы работнику необходимо:

  • проверить наличие и исправность ограждений в опасных местах, а также заземление (зануление) станков;
  • проверить наличие необходимого инструмента, приспособлений, их исправность;
  • проверить станки на холостом ходу, при этом убедиться в исправности органов управления: электрических кнопочных устройств, тормозов, фиксации рычагов включения и переключения, исключающих возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий;
  • убедиться в том, что системы смазки и охлаждения работают бесперебойно;
  • при установке режущего и сверлильного инструмента проверить:
  • правильность заточки инструмента для обработки данного материала;
  • прочность крепления оправки и фрезы;
  • крепление сверла в патроне и правильность центрирования его с осью шпинделя станка. Нужно применять сверла с правильной заточкой;
  • надежно и прочно закреплять обрабатываемые материалы и заготовки на станках, пользуясь безопасными приспособлениями.

 

Глава 3. Требования по охране труда при выполнении работы

Рабочие должны работать в спецодежде, спецобуви, а также использовать при необходимости другие средства индивидуальной защиты (защитные очки и т.п). Одежда должна быть застегнута на все пуговицы. Необходимо работать в головном уборе, полностью закрывающем волосы. Работать на станках в обуви легкого типа (сандалиях, босоножках, тапочках и т.д.) не допускается.

Рабочие станочники обязаны содержать в исправности и чистоте оборудование, инструмент и рабочее место, а работу выполнять стоя на деревянных решетках (трапах).

Складировать материалы и готовую продукцию следует на стеллажах и других приспособлениях в специально отведенных местах. Не допускается размещать материалы и изделия в проходах и проездах, на полу вблизи рабочего места.

Отходы следует хранить в специальных ящиках и каждую смену их убирать.

Обтирочные и смазочные материалы нужно хранить в плотно закрывающихся металлических ящиках.

Механические передачи металлорежущих станков, вращающиеся и движущиеся части станков должны иметь ограждения. Обрабатываемые изделия, выступающие за габариты станков, должны быть ограждены устойчивыми предохранительными приспособлениями.

На рабочем месте следует хранить только те инструменты и приспособления, заготовки и готовые изделия, которые необходимы для выполнения работы в эту смену.

Рабочее место станочника должно дополнительно освещаться источником местного освещения, обеспечивающим хорошую видимость в зоне работы. Работая при искусственном освещении, необходимо опускать рефлектор (отражатель) с лампой ниже уровня глаз.

Не допускается допускать к управлению станками посторонних лиц и оставлять станки без надзора.

Устанавливать и снимать обрабатываемые изделия, заменять режущие инструменты, производить замеры, а также убирать стружку следует при неработающих приводах станков.

При обработке деталей из металла, дающего мелкую стружку, а также при работе на больших скоростях резания необходимо пользоваться защитными экранами, установленными на станках, а при их отсутствии применять защитные очки.

Не допускается удалять стружку со станков руками и выдувать ртом из отверстий, углублений. Для этого необходимо пользоваться специальными приспособлениями, крючками с экранами, щетками и магнитами.

Перед каждым включением станка нужно убедиться, что при пуске не возникает опасность для окружающих.

Рабочие, использующие при обработке деталей на металлообрабатывающих станках охлаждающие или смазывающие жидкости, должны обеспечиваться профилактическими мазями или жидкостями для рук.

В процессе выполнения работы станочник обязан:

  • знать устройство станка, уметь определять неисправности;
  • заготовки и детали весом более 16 кг поднимать с применением подъемных механизмов и использованием специальных захватов;
  • соблюдать требования производственной санитарии и гигиены труда;
  • соблюдать правила внутреннего трудового распорядка;
  • выполнять только ту работу, которая поручена непосредственным руководителем работ;
  • знать и соблюдать методы безопасной работы;
  • соблюдать технологию производства работ, применять способы, обеспечивающие безопасность труда, установленные в инструкциях по охране труда, проектах производства работ, технологических картах;
  • содержать рабочее место в соответствии с требованиями охраны труда;
  • использовать инструмент, приспособления, инвентарь и СИЗ по назначению, об их неисправности сообщать непосредственному руководителю работ;
  • знать местонахождение и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения;
  • пройти соответствующую теоретическую и практическую подготовку и уметь оказывать доврачебную медицинскую помощь пострадавшим при несчастных случаях;
  • соблюдать правила личной гигиены;
  • правильно применять СИЗ в соответствии с характером выполняемой работы согласно Типовым отраслевым нормам.

Во время работы станка необходимо следить за надежностью крепления оградительных и предохранительных устройств и не снимать их.

Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван или обнаружены другие неисправности электрооборудования, нужно немедленно остановить станок и доложить мастеру или непосредственному руководителю о неисправностях; без его указаний к работе не приступать.

Не допускается брать и подавать через работающие станки, какие-либо инструменты, предметы.

Снимать и надевать ремни на шкивы следует только после полной остановки станков.

Перемещение ремней по ступенчатым шкивам и на ходу допускается только с применением специальных приспособлений.

При захвате обтирочного материала вращающимися частями станка или деталями нельзя пытаться их вытянуть, нужно остановить станок и освободить захваченные предметы, поворачивая патрон вручную, если это возможно.

Необходимо обязательно остановить станок и выключить электродвигатель:

  • при уходе от станка даже на короткое время;
  • временном прекращении работы;
  • уборке, смазке, чистке станков;
  • перерыве в подаче электроэнергии;
  • обнаружении какой-либо неисправности в оборудовании;
  • подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка.

Не допускается класть на станки инструменты, заготовки, т.к. они могут упасть и травмировать работников.

Следует устанавливать на станок только исправный инструмент, надежно и правильно закреплять его.

Нужно аккуратно обращаться с твердосплавными резцами при заточке и в процессе резания, а также предохранять резцы от ударов, т.к. твердые сплавы обладают повышенной хрупкостью.

Резец должен устанавливаться по центру обрабатываемой детали. Установка (навинчивание), снятие (свинчивание) патрона или планшайбы со шпинделя производятся при ручном вращении патрона. Нельзя свинчивать патрон (планшайбу) внезапным торможением шпинделя.

Не допускается пользоваться зажимными приспособлениями, если изношены рабочие плоскости кулачков или губок.

При закреплении деталей в центрах следует:

  • протереть и смазать центровые отверстия;
  • не применять центры с изношенными или забитыми конусами;
  • следить за тем, чтобы размеры токарных центров соответствовали отверстиям обрабатываемой детали;
  • не затягивать туго задний центр, надежно закреплять заднюю бабку и пиноль.

При обработке длинных и тонких деталей в центрах (длина - более 10-12 диаметров) необходимо пользоваться люнетом.

При обработке пруткового материала конец прутка, выступающий из шпинделя, нужно ограждать

на всю длину. Ограждение должно быть прочным, устойчивым и обеспечивать бесшумную работу.

При нарезании резьбы плашками следует придерживать клупп суппортом, а не руками.

Во избежание травм из-за поломки инструмента необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

включать сначала вращение шпинделя, а затем подачу, при этом обрабатываемую деталь нужно привести во вращение до соприкосновения ее с резцом, врезание производить плавно и без ударов;

перед остановкой станка сначала отвести от обрабатываемой детали режущий инструмент, выключив при этом подачу, а затем выключить вращение шпинделя.

Нужно отводить инструмент на безопасное расстояние при центрировании деталей на станке; зачистке, шлифовании деталей наждачным полотном; опиловке, шабровке, измерении деталей. При смене патрона и детали следует отводить подальше заднюю бабку.

Не допускается тормозить вращение шпинделя, нажимая рукой на вращающиеся части станка или детали.

При отрезании тяжелых деталей или заготовок нельзя придерживать отрезаемый конец детали руками.

При опиловке, зачистке и шлифовке обрабатываемых деталей на станке:

не прикасаться руками или одеждой к обрабатываемой детали;

стоять лицом к патрону, держать ручку напильника левой рукой, не перенося правую руку за деталь;

не допускается пользоваться напильниками, шаберами и другими инструментами, не имеющими деревянных (пластмассовых) ручек.

 

Требования по охране труда при работе на фрезерных станках

Перед включением автоматической подачи (самохода) следует подвести фрезу без ударов к материалу от руки и немного в него врезать, затем включить самоход.

Нельзя останавливать станок без полного выхода режущего инструмента с обрабатываемой детали. Во избежание травм не допускаются на ходу станка:

  • проверка рукой чистоты обрабатываемой поверхности детали и остроты режущих кромок фрезы;
  • удаление с режущей грани и из-под фрезы стружки;
  • измерение обрабатываемых деталей;
  • охлаждение фрезы мокрой ветошью;
  • смазка и чистка станка;
  • подвод трубопровода эмульсионного охлаждения к фрезе и его крепление.

При смене фрезы или по окончании работы, выбивая фрезу, необходимо придерживать ее рукой сбоку, а не с торца.

Сборные фрезы должны иметь устройства, предотвращающие вылет вставных зубьев во время работы фрезы.

Вращающаяся головка затяжного винта (шомпола) у горизонтально-фрезерного станка опасна, особенно при небольших расстояниях между станками, т.к. она может захватить одежду рабочего, поэтому надо быть осторожным при обходе работающего станка сзади.

Не допускается применять тиски со сработанной насечкой губок.

 

Требования по охране труда при работе на сверлильных станках

Для замены обрабатываемых изделий без остановки станка нужно пользоваться специальными приспособлениями: поворотными столами, кондукторами, обеспечивающими безопасную работу.

Во избежание захвата вращающимися частями сверлильного станка не допускается:

  • надевать ремни передач при включенном электродвигателе;
  • пользоваться патронами, инструментами и приспособлениями, установленными в шпинделе станка и имеющими выступающие части;
  • поправлять патрон и сверло, а также снимать с них стружку и прикасаться к ним руками во время вращения.

Сверление тонких планок, полос нужно производить с применением соответствующих упоров, подкладок из дерева или в машинных тисках. При сверлении мелких деталей необходимо удерживать их ручными тисками.

Во избежание поломки сверла и ранения рабочего осколками следует:

  • сверло к обрабатываемому изделию подводить только после включения станка так, чтобы оно слегка коснулось поверхности обрабатываемого изделия;
  • перед сверлением центр отверстия наметить керном;
  • при сверлении глубоких отверстий для удаления стружки, не останавливая станка, периодически выводить сверло из сверлильного отверстия;
  • при сверлении сквозных отверстий, когда сверло подходит к выходу, необходимо выключить механическую подачу и досверливать отверстие с замедленной ручной подачей.

Удалять стружку из просверленных отверстий необходимо крючком, щеткой или магнитом после остановки станка и отвода инструмента.

При обработке деталей на сверлильном станке не допускается:

  • придерживать обрабатываемую деталь руками;
  • закреплять сверло или деталь во время работы станка;
  • тормозить станок нажимом руки на шпиндель или патрон;
  • работать в рукавицах или перчатках;
  • проверять пальцем выход сверла снизу детали;
  • сдувать стружку со стола станка.

При работе на сверлильном станке с применением охлаждающей жидкости следует наносить ее на обрабатываемую деталь специальной кисточкой.

 

Требования по охране труда при работе на строгальных станках

При работе на станке нужно устанавливать передвижные ограждения на всю длину хода стола.

В процессе работы необходимо следить за исправностью концевых переключателей (кулачков переключения), ограничивающих ход станка.

Во время работы строгального станка не допускается:

  • входить в зону движения ползуна или стола;
  • складировать в зоне движения ползуна или стола заготовки, готовые изделия, посторонние предметы;
  • вручную подавать суппорт поперечно- строгального станка во время хода ползуна;
  • производить регулировку величины хода стола и наладку кулачков переключения;
  • крепить деталь в тисках при расположении зажимных губок параллельно ходу ползуна;
  • оставлять на столе станка инструмент, детали и др.

 

Требования по охране труда при работе на шлифовальных и заточных станках

Установка абразивных кругов на станках должна производиться только специально проинструктированными наладчиками.

Перед установкой круг тщательно осматривается на отсутствие трещин. Пользоваться кругами, имеющими трещины или выбоины, не допускается.

Круги абразивные должны иметь штамп или наклейку об испытании, порядковый номер круга, подпись лица, ответственного за испытание. Использование кругов без отметки об испытании не допускается. Данные об испытании каждого круга записываются в журнал испытаний круга.

У каждого заточного станка вывешивают табличку с указанием лица, ответственного за эксплуатацию станка.

У каждого станка вывешивают табличку с указанием допускаемой окружной скорости используемых кругов и частоты вращения шпинделя (оборотов в минуту).

Крепление круга при установке на шпиндель разрешается производить только при помощи двух зажимных фланцев одинакового диаметра. Диаметр зажимных фланцев должен быть не менее 2/3 диаметра круга.

Между фланцами и кругом с обеих сторон необходимо устанавливать прокладки из эластичного материала (плотного картона, резины и т.п.) толщиной от 0,1 до 1 мм в зависимости от диаметра круга.

Затягивание гаек шпинделя производится только гаечными ключами. Применение зубила и молотка для затягивания гаек не допускается.

Перекатка испытываемых кругов по полу не допускается.

Вращающийся абразивный круг, выступающие концы шпинделя и крепежные детали ограждают защитными кожухами.

Подручники должны иметь достаточную по величине площадку для устойчивого положения обрабатываемого изделия. Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга должен быть не более 3 мм.

При заточке инструмента нельзя становиться против вращающегося круга. Стоять разрешается вне плоскости вращения круга (камня).

При работе на станке подводить деталь необходимо плавно, не допускать ударов детали о круг. При обнаружении биения круга нужно остановить станок и установить неисправность.

Работа боковыми (торцовыми) поверхностями кругов допускается только в том случае, если эти круги специально предназначены для данного вида работ.

При заточке инструмент следует надежно держать в руках, чтобы не допустить заклинивания его между подручниками и кругом.

Во время работы заточных станков не допускается:

зачищать круг и касаться его руками;

  • пользоваться неисправными и неиспытанными кругами;
  • открывать защитные кожухи круга, вала, шпинделя, шкива, ремня;
  • надевать, снимать и переводить ремни;
  • работать без подручника, защитного экрана или очков, если станок не заземлен и не оборудован установкой для отсоса абразивной пыли.

Время испытания кругов на испытательном стенде должно быть следующее:

  • для кругов диаметром до 400 мм - не менее 2 мин;
  • при работе с кругом диаметром более 400 мм - не менее 5 мин.

 

Глава 4. Требования по охране труда по окончании работы

По окончании работы необходимо:

  • выключить станок и электродвигатель;
  • привести в порядок рабочее место: убрать стружу со станка, инструмент и приспособления сложить в отведенное место, аккуратно сложить готовые детали, заготовки;
  • использованные обтирочные материалы убрать в специальные металлические ящики с крышками;
  • смазать трущиеся части станка;
  • при сдаче смены сообщить сменщику или непосредственному руководителю о замеченных неисправностях станка;
  • по завершении всех работ вымыть теплой водой с мылом (моющими пастами и т.п.) руки и лицо, при возможности принять душ.

 

Глава 5 Требования по охране труда в аварийных ситуациях

В случае возникновения аварийной ситуации следует:

  • немедленно отключить источник, вызвавший аварийную ситуацию;
  • прекратить все работы, не связанные с ликвидацией аварии;
  • принять меры по оказанию первой помощи (если есть потерпевшие);
  • принять меры по предотвращению развития аварийной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;
  • обеспечить вывод людей из опасной зоны, если есть опасность для их здоровья и жизни;
  • сообщить о случившемся руководителю работ.

Работу можно возобновить только после устранения причин, приведших к аварийной ситуации.

При пожаре следует вызвать подразделение по чрезвычайным ситуациям, сообщить о происшедшем руководителю работ, принять меры по тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения. Применение воды и пенных огнетушителей для тушения находящегося под напряжением электрооборудования недопустимо. Для этих целей используются углекислотные и порошковые огнетушители.

При несчастном случае на производстве необходимо:

  • быстро принять меры по предотвращению воздействия на потерпевшего травмирующих факторов, оказанию потерпевшему первой помощи, вызвать на место происшествия медицинских работников или доставить потерпевшего в организацию здравоохранения;
  • сообщить о происшествии руководителю работ;
  • обеспечить до начала расследования сохранность обстановки на месте происшествия, а если это невозможно (существует угроза жизни и здоровью окружающих, остановки непрерывного производства) - зафиксировать обстановку путем составления схемы, протокола, фотографирования или иным методом.

Во всех случаях травмы или внезапного заболевания необходимо вызвать на место происшествия медицинских работников, при невозможности вызова - доставить потерпевшего в ближайшую организацию здравоохранения.

 
 
Слушатели
Категория слушателей рабочие
Программа
Тип программы переподготовка, повышение квалификации
Форма обучения очная (групповая и индивидуальная)
Срок теоретического обучения 15 дней
Форма итоговой аттестации квалификационный экзамен
Выдаваемые документы свидетельство о присвоении квалификационного разряда по профессии
Оплата
Стоимость обучения договорная
Варианты оплаты предоплата, отсрочка платежа, взаимозачет

Написать отзыв

Ваше имя:

Ваш отзыв:

Примечание: HTML разметка не поддерживается! Используйте обычный текст.

Оценка: Плохо           Хорошо

Введите код, указанный на картинке:


Переподготовка, повышение квалификации, обучающие курсы © 2017.

Онлайн ЗАЯВКА

ВНИМАНИЕ! Все поля обязательны к заполнению.

Ваше имя:

Ваш телефон:

Сообщение:

Введите числа с картинки: